Power-accu's zijn de kerncomponenten van nieuwe energievoertuigen en lassen is een onmisbaar onderdeel bij de productie van power-accu's. De redelijke selectie van lasmethoden en -processen in het productieproces van lithiumbatterijen heeft een directe invloed op de kosten, kwaliteit, veiligheid en consistentie van batterijen.
HGTECHkan een totaaloplossing bieden voorlaserlassen van stroombatterijen, en batterijen zijn onlosmakelijk verbonden met lassen in het productieproces. Batterijlaserlasapparatuur maakt voornamelijk gebruik van lassen met zachte batterijverbindingen, lassen van de bovenklep, lassen van spijkers, lassen van lipjes, lassen van vloeistofinjectiegaten, batterijmodule en PACK-lassen. Verschillende lasonderdelen of verschillende lasmaterialen vragen om verschillende lasoplossingen.
Ten eerste, het principe van laserlassen op batterijen:
Laserlassenmaakt gebruik van de uitstekende gerichtheid en hoge vermogensdichtheid van de laserstraal om te werken. De laserstraal wordt door het optische systeem in een klein gebied gefocusseerd en in zeer korte tijd wordt bij het gelaste onderdeel een warmtebron met een hoge energieconcentratie gevormd. zone, zodat het gelaste materiaal smelt en een stevige lasplek en lasnaad vormt.
Ten tweede, het laserlastype van de stroombatterij:
1. Warmtegeleidingslassen en diep penetratielassen;
Bij warmtegeleidingslassen zal de laserstraal samensmelten op het oppervlak van het werkstuk langs de naad, en de smelt zal convergeren en stollen om een las te vormen. Belangrijk voor relatief dunne materialen, waar de maximale lasdiepte van het materiaal wordt beperkt door zijn thermische geleidbaarheid, en de lasbreedte altijd groter is dan de lasdiepte.
Diep penetratielassen, wanneer de krachtige laser op het oppervlak van het metaal is geconcentreerd, zal de warmte niet op tijd worden afgevoerd en zal de lasdiepte scherp worden verdiept. Deze lastechniek is diep penetratielassen. Omdat diepe penetratielastechnologie extreem snel is, is de door warmte beïnvloede zone klein en wordt vervorming geminimaliseerd, zodat deze technologie kan worden gebruikt voor dieplassen of het aan elkaar lassen van meerdere lagen materiaal.
Het belangrijke verschil tussen thermisch geleidend lassen en diep penetratielassen is de vermogensdichtheid die per tijdseenheid op het metaaloppervlak wordt toegepast, en de lagere kritische waarde van verschillende metalen is anders.
2. Penetratielassen en naadlassen
Door penetratielassen hoeft het verbindingsstuk niet te worden geponst en is de verwerking relatief eenvoudig. Penetratielassen vereist een krachtige laserlasser. De penetratiediepte van penetratielassen is lager dan die van naadlassen en de betrouwbaarheid is relatief slecht.
In vergelijking met penetratielassen vereist naadlassen een minder krachtige laserlasmachine. De penetratiediepte van naadlassen is hoger dan die van penetratielassen en de betrouwbaarheid is relatief goed. Het verbindingsstuk moet echter worden geponst, wat relatief moeilijk te verwerken is.
3. Pulslassen en continu lassen
1) Pulsmodus lassen
Tijdens het laserlassen moet de juiste lasgolfvorm worden gekozen. De algemeen gebruikte pulsgolfvormen omvatten blokgolf, piekgolf, dubbele piekgolf, enz. De reflectiviteit van het oppervlak van de aluminiumlegering voor licht is te hoog. Wanneer de laserstraal met hoge intensiteit het oppervlak van het materiaal raakt, gaat 60 procent -98 procent van de laserenergie verloren door reflectie, en de reflectiviteit varieert met de oppervlaktetemperatuur. Over het algemeen zijn scherpe golf en dubbele piekgolf de beste keuzes bij het lassen van aluminiumlegeringen. De pulsbreedte van het vertragingsgedeelte achter de lasgolfvorm is langer, wat het optreden van poriën en scheuren effectief kan verminderen.
Vanwege de hoge reflectiviteit van de aluminiumlegering naar de laser, om te voorkomen dat de verticale reflectie van de laserstraal verticale reflectie en schade aan de laserfocusspiegel veroorzaakt, wordt de laskop tijdens het lasproces meestal onder een bepaalde hoek afgebogen . De diameter van de lasplek en de diameter van het effectieve verbindingsoppervlak nemen toe met de toename van de hellingshoek van de laser. Wanneer de laserhellingshoek 40 is, wordt de grootste soldeerverbinding en het effectieve verbindingsoppervlak verkregen. De laspuntpenetratie en effectieve penetratie nemen af met de laserhellingshoek, en wanneer deze groter is dan 60, neemt de effectieve laspenetratie af tot nul. Door de laskop onder een bepaalde hoek te kantelen, kunnen daarom de indringdiepte en -breedte van de las op geschikte wijze worden vergroot.
Bovendien moet tijdens het lassen, met de lasnaad als grens, de laserlasplek worden gelast tot 65 procent van de afdekplaat en 35 procent van de schaal, wat de explosie veroorzaakt door het probleem van het sluiten van de kap effectief kan verminderen .
2) Lassen in continue modus
Omdat het verwarmingsproces van continu laserlassen niet lijkt op het plotseling afkoelen en plotseling opwarmen van pulsmachines, is de neiging tot scheuren tijdens het lassen niet erg duidelijk. Om de kwaliteit van de las te verbeteren, wordt continu laserlassen gebruikt. Het oppervlak van de las is glad en uniform, geen spatten en geen defecten. Er zijn geen scheuren gevonden. Bij het lassen van aluminiumlegeringen zijn de voordelen van continue lasers duidelijk. In vergelijking met traditionele lasmethoden is de productie-efficiëntie hoog en is er geen draadvuller vereist; vergeleken met gepulseerd laserlassen, kan het de defecten oplossen die optreden na het lassen, zoals scheuren, luchtgaten, spatten, enz., ervoor zorgen dat de aluminiumlegering goede mechanische eigenschappen heeft na het lassen; het zal niet doorzakken na het lassen, en de hoeveelheid polijsten en slijpen na het lassen wordt verminderd, wat productiekosten bespaart. Echter, omdat de spot van de continue laser relatief klein is, dus de nauwkeurigheid van de werkstukmontage Hogere eisen.
Ten derde, de beïnvloedende factoren van laskwaliteit:
Er zijn veel factoren die de kwaliteit van laserlassen beïnvloeden. Sommigen van hen zijn extreem volatiel en hebben een aanzienlijke instabiliteit. Hoe deze parameters correct in te stellen en te regelen, zodat ze binnen een geschikt bereik kunnen worden geregeld in het continue laserlasproces met hoge snelheid om delaskwaliteit. De betrouwbaarheid en stabiliteit van lasvorming zijn belangrijke kwesties met betrekking tot de bruikbaarheid en industrialisatie van laserlastechnologie. De belangrijke factoren die de kwaliteit van laserlassen beïnvloeden, zijn onderverdeeld in drie aspecten: lasapparatuur, werkstukconditie en procesparameters.
Laserlassen is momenteel een belangrijke methode voor high-end batterijlassen. Laserlassen is een proces waarbij een hoogenergetische laserstraal een werkstuk bestraalt, waardoor de werktemperatuur sterk stijgt, en het werkstuk wordt gesmolten en opnieuw verbonden tot een permanente verbinding. De afschuifsterkte en scheursterkte van laserlassen zijn relatief goed, en de elektrische geleidbaarheid, sterkte, luchtdichtheid, metaalmoeheid en corrosieweerstand van batterijlassen zijn typische beoordelingscriteria voor laskwaliteit.
