De laatste jaren is de rol die lasersnijmachines spelen in de ontwikkeling van de plaatwerkindustrie steeds prominenter geworden. Tijdens het snijproces zijn er zes praktische functies. Met deze praktische functies kunnen de verwerkingsefficiëntie en snijprestaties van de lasersnijmachine aanzienlijk worden verbeterd.
01. Leapfrog
Leapfrogging is een economische manier voor lasersnijmachines. Zoals in de onderstaande afbeelding is aangegeven, moet bij het snijden van gat 2 na het snijden van gat 1 de snijkop van punt A naar punt B bewegen. Het bewegingsproces van punt A naar punt B, de machine draait zonder laser, wat leapfrog wordt genoemd.
Het hele proces van dat voor de vroege lasersnijmachine wordt weergegeven in de volgende afbeelding. De snijkop moet drie acties uitvoeren: oplopend (tot een voldoende veilige hoogte), vertalen (aankomen boven punt B) en dalen.
De baan van de stationaire beweging van de snijkop is als een boog getekend door een kikker die springt.
In het ontwikkelingsproces van de lasersnijmachine kan de leapfrog worden beschouwd als een uitstekende technologische vooruitgang. Leapfrogging neemt alleen de vertaaltijd in beslag van punt A naar punt B en bespaart de tijd van stijgen en dalen. De kikker sprong en ving het voedsel; de kikkersprong van de lasersnijmachine "ving" een hoog rendement. Als de lasersnijmachine niet de leapfrog-functie heeft, ben ik bang dat deze niet op de markt komt.
02. Automatische scherpstelling
Bij het snijden van verschillende materialen is de focus van de laserstraal vereist om op verschillende posities op de doorsnede van het werkstuk te vallen. Daarom is het noodzakelijk om de positie van de focus (focus) aan te passen. Vroege lasersnijmachines gebruikten over het algemeen handmatig scherpstellen. Terwijl nu de machines van veel fabrikanten automatisch scherpstellen hebben bereikt.
Sommige mensen zeggen misschien dat we alleen de hoogte van de snijkop moeten veranderen. Wanneer de snijkop echter wordt verhoogd, zal de scherpstelpositie hoger zijn en wanneer de snijkop wordt verlaagd, zal de scherpstelpositie lager zijn. Zo simpel is het niet.
In feite is tijdens het snijproces de afstand tussen het mondstuk en het werkstuk (spuitmondhoogte) ongeveer 0,5 ~ 1,5 mm, wat kan worden beschouwd als een vaste waarde, dat wil zeggen dat de spuitmondhoogte niet verandert, dus de focus kan niet worden aangepast door de snijkop te verhogen en te verlagen (anders kan het snijproces niet worden voltooid).
De brandpuntsafstand van de scherpstellens is onveranderlijk, dus we kunnen niet verwachten dat we de scherpstelling kunnen aanpassen door de brandpuntsafstand te wijzigen. Als we de positie van de scherpstellens veranderen, kunnen we de scherpstelpositie wijzigen: de scherpstellens gaat omlaag, de scherpstelling gaat omlaag en de scherpstellens gaat omhoog, de focus gaat omhoog. ——Dit is inderdaad een manier van focussen. Een motor wordt gebruikt om de scherpstellens op en neer te rijden om automatisch scherpstellen te bereiken.
Een andere automatische scherpstelmethode is: voordat de straal de scherpstelspiegel binnenkomt, wordt een variabele krommingsspiegel (of verstelbare spiegel) ingesteld en wordt de divergentiehoek van de gereflecteerde balk gewijzigd door de kromming van de spiegel te veranderen, waardoor de scherpstelpositie verandert. Zoals hieronder weergegeven.
Met de automatische scherpstelfunctie kan de verwerkingsefficiëntie van de lasersnijmachine aanzienlijk worden verbeterd: de perforatietijd van dikke platen wordt sterk verkort; bij het verwerken van werkstukken van verschillende materialen en verschillende diktes kan de machine de focus automatisch snel aanpassen aan de meest geschikte positie.
03. Automatische edge finding
Wanneer het vel op de werkbank wordt geplaatst, als het scheef staat, kan het afval veroorzaken tijdens het snijden. Als de hellingshoek en oorsprong van het vel kunnen worden waargenomen, kan het snijproces worden aangepast aan de hoek en positie van het vel om verspilling te voorkomen. De automatische edge finding functie is ontstaan.
Nadat de automatische randvindingsfunctie is geactiveerd, begint de snijkop vanaf punt P en meet automatisch 3 punten op de twee verticale randen van het blad: P1, P2, P3 en berekent automatisch de hellingshoek A van het blad en de oorsprong.
Met behulp van de automatische randbevindingsfunctie bespaart het de tijd om het werkstuk eerder aan te passen - het is niet eenvoudig om werkstukken met een gewicht van honderden kilogrammen op de snijtafel aan te passen (verplaatsen), wat de efficiëntie van de machine verbetert.
Een krachtige lasersnijmachine met geavanceerde technologie en krachtige functies is een complex systeem dat licht, machine en elektriciteit integreert. De subtiliteit verbergt vaak het mysterie. Laten we samen het mysterie verkennen.
Gecentraliseerde perforatie, ook bekend als voorperforatie, is een verwerkingstechnologie, geen functie van de machine zelf. Bij het lasersnijden van dikkere platen moet elk contoursnijproces twee fasen doorlopen: 1. perforatie en 2. stek.
Conventionele verwerkingstechniek (punt A perforatie→snedecontour 1→punt B perforatie→snedecontour 2→......), de zogenaamde gecentraliseerde perforatie, is om alle perforatieprocessen op het gehele bord van tevoren uit te voeren en vervolgens het snijproces opnieuw uit te voeren.
Geconcentreerde piercingverwerkingstechnologie (volledige perforatie van alle contouren→terug naar het beginpunt→doorsnijden van alle contouren). In vergelijking met de conventionele verwerkingstechnologie wordt de totale lengte van de loopbaan van de machine verhoogd tijdens geconcentreerde piercings. Waarom moeten we dan geconcentreerde piercings gebruiken?
Gecentraliseerde perforatie kan oververbranding voorkomen. Tijdens het perforatieproces van de dikke plaat wordt warmteaccumulatie gevormd rond het perforatiepunt. Als het onmiddellijk wordt gesneden, zal oververbranding optreden. Het gecentraliseerde perforatieproces wordt aangenomen om alle perforaties te voltooien en terug te keren naar het startpunt voor het snijden. Omdat er voldoende tijd is om warmte af te voeren, wordt oververbranding vermeden.
Tijdens het lasersnijproces wordt het plaatmateriaal ondersteund door de gekartelde steunstang. Als het gesneden deel niet klein genoeg is, kan het niet uit de opening van de steunbalk vallen; als het niet groot genoeg is, kan het niet worden ondersteund door de ondersteuningsbalk; het kan zijn evenwicht en kromtrekken verliezen. De snijkop die met hoge snelheid beweegt, kan ermee botsen en de snijkop kan beschadigd raken in het licht van de uitschakeling.
Dit fenomeen kan worden vermeden door gebruik te maken van het snijproces van de brugplaats (microverbinding). Bij het programmeren van de afbeeldingen voor lasersnijden wordt de gesloten contour opzettelijk op verschillende plaatsen gebroken, zodat de onderdelen zich na het snijden aan de omringende materialen hechten zonder te vallen. Deze gebroken plaatsen zijn de bruggen. Ook bekend als breekpunt, of micro-verbinding (deze naam is afgeleid van de botte vertaling van MicroJoint). De afstand van de breuk, ongeveer 0,2 ~ 1 mm, is omgekeerd evenredig met de dikte van de plaat. Op basis van verschillende hoeken zijn er deze verschillende namen: op basis van de contour wordt deze losgekoppeld, dus het wordt een breekpunt genoemd; op basis van het onderdeel wordt het aan het basismateriaal vastgemaakt, dus het wordt een brug of een microverbinding genoemd.
Het brugterrein verbindt de onderdelen met de omringende materialen. De volwassen programmeersoftware kan automatisch het juiste aantal brugposities toevoegen op basis van de lengte van de contour. Het kan ook de binnen- en buitencontouren onderscheiden en beslissen of bruggen worden toegevoegd, zodat de binnencontouren (afval) die de bruggen niet verlaten, vallen en de buitenste contouren (delen) van de bruggen aan elkaar worden gelijmd met het basismateriaal en niet vallen, waardoor sorteerwerkzaamheden worden vermeden.
06. Co-edge cutting
Als de contouren van aangrenzende delen rechte lijnen zijn en de hoeken hetzelfde zijn, kunnen ze worden gecombineerd tot een rechte lijn en eenmaal worden gesneden. Dit is de gemeenschappelijke snijkant cutting. Het is duidelijk dat co-edge cutting de snijlengte vermindert en de verwerkingsefficiëntie aanzienlijk kan verbeteren.
Voor co-edge cutting hoeft de vorm van het onderdeel niet rechthoekig te zijn. Zoals hieronder weergegeven.
